Fresenius Kabi inwestuje w rozwój

Fresenius Kabi to jeden z kluczowych producentów płynów infuzyjnych w Polsce i Europie. Firma nieustannie rozwija swoje zakłady, inwestując w nowoczesne technologie, automatyzację oraz rozwiązania proekologiczne. O rozbudowie, innowacjach i zrównoważonym rozwoju rozmawialiśmy z Tomaszem Halikiem – Dyrektorem Zakładu Fresenius Kabi w Kutnie.

W maju 2023 roku ogłoszono budowę nowego Laboratorium Kontroli Jakości w Kutnie. Na jakim etapie są aktualnie prace?

Tomasz Halik: Prace budowlane nowego laboratorium kontroli jakości Fresenius Kabi rozpoczęły się dokładnie w styczniu 2024 roku. Aktualnie, po 13 miesiącach trwają prace wykończeniowe pomieszczeń oraz prace związane z budową Clean Room (pomieszczeń czystych) dla obszaru Mikrobiologii. Trwają również prace przygotowawcze pod kątem przeniesienia procesów do nowej lokalizacji, które są planowane na maj. Zakładamy, że nowe laboratorium na dobre rozpocznie prace na przełomie Q2 i Q3 2025.

Jakie innowacyjne rozwiązania zostaną wdrożone w nowym Laboratorium Kontroli Jakości i w jaki sposób wpłyną one na procesy produkcyjne?

T.H.: Przede wszystkim nowe laboratorium będzie połączone bezpośrednio z obszarem produkcyjnym, co zdecydowanie przyśpieszy wykonywane operacje i logistykę między tymi obszarami. Obszary laboratoryjne zostały podzielone w metodologii Lean, co pozwoli na optymalizację przepływu produktu, materiałów oraz personelu. Zostaną zakupione również nowe sprzęty laboratoryjne, m.in. komory laminarne, dygestoria, autoklawy, co pozwoli na efektywne i bezpieczne przeprowadzanie procesów.

Jakie są dalsze plany rozwoju zakładu w Kutnie w kontekście zwiększenia mocy produkcyjnych oraz wprowadzenia nowych produktów?

T.H.: Fabryka w Kutnie dynamicznie rozwija się. Wspominałem wcześniej o budowie nowoczesnego laboratorium kontroli jakości, które otworzymy już w połowie tego roku. Nie dalej jak w grudniu 2024 roku ogłaszaliśmy rozpoczęcie strategicznie ważnej inwestycji w ultranowoczesną linię, która przyniesie 30% wzrost mocy produkcyjnych fabryki koncentrując się na produkcji płynów infuzyjnych (m.in. NaCl) oraz innych form gotowych leków dożylnych w opakowaniach KabiPack 100 ml. Planujemy gotowość operacyjną już na Q3/Q4 2026. Ta inwestycja to nie tylko umocnienie naszej pozycji wiodącego producenta płynów infuzyjnych w Polsce, ale przede wszystkim krok milowy w budowaniu niezależności lekowej Polski i wzmocnieniu dostępności płynów infuzyjnych na rynku europejskim. Dzięki niej będziemy w stanie jeszcze lepiej reagować na potrzeby rynku, nawet w sytuacjach kryzysowych, kiedy dostawy od innych producentów mogą być ograniczone. Nasza misja to nie tylko reagowanie na wyzwania, ale także zapewnienie bezpieczeństwa i stabilności systemu ochrony zdrowia w Polsce i Europie.

Wszystkie inwestycje, o których wspomniałem wcześniej składają się na długoterminowy plan rozwoju fabryki koncentrujący się na:

• wykorzystaniu lokalizacji w centrum Polski oraz blisko pozostałych rynków obsługiwanych przez fabrykę,
• wykorzystaniu dostępnej przestrzeni pod rozbudowę,
• inwestowaniu w rozwój mocy produkcyjnych,
• sukcesywnej modernizacji/wymianie istniejącego parku maszynowego.

Jakie nowoczesne technologie, z zakresu automatyzacji czy cyfryzacji, zostały ostatnio wdrożone w zakładzie w Kutnie?

T.H.: Fabryka Fresenius Kabi w Kutnie sukcesywnie realizuje założenia strategii digitalizacji i automatyzacji procesów. Możemy pochwalić się skutecznie wdrożonymi projektami robotyzacji/automatyzacji 3 linii produkcyjnych, co znacznie poprawiło ergonomię pracy naszych pracowników i przełożyło się na poprawę efektywności procesu produkcyjnego. Przed nami kolejne procesy automatyzacyjne wynikające z ustalonej mapy drogowej.

W kwestii digitalizacji punktem naszej koncentracji od połowy 2023 roku jest MES. Dosłowne przed kilkoma dniami pierwsza z 8 linii produkcyjnych zamieniła papierowy zapis serii na MES-ową wersję elektroniczną. Finalna konwersja wszystkich linii planowana jest na Q3/Q4 2025.

Mamy za sobą także inne być może nieco mniejsze, ale równie ważne z punktu widzenia fabryki wdrożenia, jak:

• LIMS – system, wspierający zarządzanie danymi w procesach kontroli jakości,
• eDMS – system zarządzania dokumentacją,
• aPQR – aplikacja wspomagająca generowanie rocznego przeglądu produktów,
• OEE tool – aplikacja do monitorowania efektywności linii produkcyjnych,
• KneatGx – aplikacja wspierająca procesy kwalifikacyjno -walidacyjne,
• IDC – lokalny redundantny system serwerów,
• QMIB – centralny magazyn danych, do którego trafiają wszystkie kluczowe parametry z urządzeń oraz instalacji produkcyjnych.

Przed nami wdrożenie systemu CMMS dla wsparcia procesów w obszarze utrzymania ruchu.

Fresenius Kabi Polska otrzymało globalną nagrodę Fresenius Kabi Awards za zrównoważony rozwój. Jakie konkretne działania proekologiczne przyczyniły się do tego sukcesu?

T.H.: Nagroda Fresenius Kabi w kategorii „Zrównoważonego Rozwoju” to przede wszystkim docenienie naszej długoterminowej strategii energetycznej i wodno-ściekowej.

W naszych mapach drogowych skupiliśmy się na identyfikacji obszarów, które wymagają poprawy, zdefiniowaniu i wdrożeniu konkretnych działań, a następnie monitorowaniu, czy przynoszą oczekiwane rezultaty. Bardzo ważnym aspektem była redukcja zużycia gazu ziemnego, który ma znaczący wpływ na emisję CO₂ i stanowi 70% całkowitej energii zużywanej przez nasz zakład. Zainwestowaliśmy w odzyski ciepła, modernizację obszarów wody lodowej oraz chłodniczej, oświetlenia LED oraz wykorzystywanie ciepła odpadowego.

Wciąż pracujemy nad obszarami produkcji sprężonego powietrza oraz budową instalacji fotowoltaicznej o mocy około 1,5 MWp, która w znacznym stopniu przyczyni się do zmniejszenia śladu węglowego i pozwoli zbliżyć się do zakładanych wartości redukcji na kolejne lata.

Kolejne projekty mogą przynieść redukcję zużycia ponad 2 GWh konwencjonalnej energii elektrycznej.

Ciągły proces optymalizacji procesów otrzymywania wody w latach 2021–2024 przyczynił się do obniżenia zużycia wody o 20% i ścieków o 18%. Redukcja ilości wody i ścieków była możliwa m.in. poprzez:

• ponowne wykorzystywanie wody poprocesowej w instalacji wody chłodniczej z płukania filtrów węglowych oraz z wody ze wstępnego płukania membran RO przy uruchamianiu instalacji odwróconej osmozy i elektrodejonizacji,
• montaż zamkniętych obiegów wody w instalacjach pomp próżniowych,
• montaż zbiorników odzysku wody na sterylizatorach,
• odejście od procesu dekarbonizacji w procesie otrzymywania wody zmiękczonej,
• przeprowadzanie cyklicznych kampanii angażujących pracowników do dbania o środowisko naturalne.

Jakie cele w zakresie ochrony środowiska stawia sobie firma na najbliższe lata?

T.H.: Dbanie o środowisko to kluczowy filar długoterminowej strategii fabryki Fresenius Kabi Polska w Kutnie i jest ściśle związane z nadrzędnym celem grupy Fresenius, który zakłada:

•             ograniczenie o połowę emisji CO2 do powietrza do roku 2030,
•             całkowite zaprzestanie emisji do 2040 r.

Lokalnie, bazując na wdrożonych systemach ISO 14001 i ISO 50 001, koncentrujemy się na ciągłej poprawie naszych procesów, aby obniżać zużycie wody, generowanie ścieków, redukować energię czy minimalizować ilość generowanych odpadów.

Jesteśmy dumni z tego, że nasze działania przynoszą wymierne efekty nie tylko środowiskowe, ale także finansowe i są doceniane nie tylko przez grupę Fresenius, ale także przez naszych Pracowników.

Nowe rozwiązania technologiczne oraz kompetencje i pomysłowość naszych pracowników pozwalają optymistycznie patrzeć w przyszłość, gdzie widzimy dalszy potencjał do redukcji energii, odpadów, wody i ścieków.

Ostatni czas to okres mocnej koncentracji na kwestii odpadów tworzyw sztucznych i papieru. W kwestii tych pierwszych możemy pochwalić się tym, że ponad 99% z nich poddawana jest procesom wewnętrznego lub zewnętrznego recyklingu, dając odpadowi drugie życie.

Jako odpowiedzialny producent antybiotyków przygotowujemy naszą fabrykę do certyfikacji AMR (AMR Certification: Recognising Responsibly in Antibiotic Manufacture) według standardów British Standards Institute (BSI).

Fresenius Kabi Polska po raz kolejny otrzymała certyfikat Top Employer. Jakie inicjatywy w zakresie rozwoju pracowników i kultury organizacyjnej przyczyniły się do tego wyróżnienia?

T.H.: Top Employers Institute w ramach procesu certyfikacji dokonuje oceny wszystkich etapów cyklu życia pracownika w firmie, począwszy od rekrutacji, on-boardingu, możliwości rozwoju i sukcesji przez zarządzanie wynikami, programy doceniania, po wartości i cele, networking, EVP, zrównoważony rozwój, well-being czy różnorodność. Można więc powiedzieć, że jest to kompleksowy audyt obszaru HR w organizacji. Certyfikat można uzyskać wyłącznie wtedy, gdy 60% obszarów w poszczególnych kategoriach jest w firmie realizowana zgodnie ze standardami Top Employer Institute, które są bardzo ambitne.

W zakresie rozwoju pracowników, nasza oferta jest na bieżąco dostosowywana do potrzeb organizacji. Inwestujemy w rozwój kompetencji liderskich, ponieważ to właśnie bezpośredni przełożony ma kluczową rolę w budowaniu i realizowaniu w praktyce założeń kultury organizacyjnej, poprzez sposób, w jaki buduje relacje ze swoim zespołem. Posiadamy liczne programy rozwojowe, jak np. program mentoringu wewnętrznego, czy program służący lepszemu poznaniu potencjału pracowników (przez nich samych i przez organizację), aby lepiej dopasować możliwe drogi rozwojowe. W tym roku planujemy uruchomić także „Akademię Inżyniera” dedykowaną specyficznie inżynierom pracującym w naszej fabryce. Akademia ta ma na celu budować kompetencje techniczne, ale także wyposażyć inżynierów w umiejętności wzmacniania i realizowania bardzo ważnej dla nas kultury jakości i bezpieczeństwa w organizacji.

Wyraźnie widoczną wewnątrz praktyką jest także nasza preferencja do prowadzenia rekrutacji wewnątrz organizacji. Często więc udaje nam się obsadzić istotne stanowiska w drodze awansu naszych pracowników. Niejednokrotnie znajomość specyfiki działania organizacji „od wewnątrz” przeważa nam kompetencjami merytorycznymi, które możemy pozyskać poprzez zatrudnienie kandydata spoza organizacji.