Optymalizacja opakowań blistrowych i procesów pakowania dla stałych postaci leków. Aspekty rejestracyjne i techniczne CZĘŚĆ 2

OPTYMALIZACJA OPAKOWANIA BLISTROWEGO. Raz dobrane opakowanie blistrowe staje się często pierwszym i ostatnim rodzajem opakowania w cyklu życiowym danego produktu.

Dla wytwórców, nie tylko tych produkujących formy stałe, na których skupia się nasz artykuł, zmiana opakowania jest zwykle złem koniecznym…

W pierwszej części serii artykułów poświęconych optymalizacji opakowań blistrowych i procesów pakowania (ŚPF nr 3/2020) poruszyliśmy temat doboru opakowań dla nowo rozwijanego produktu przez firmy innowacyjne oraz producentów generycznych. Wskazaliśmy różnice w strategiach stosowanych przez oba segmenty producentów oraz wady i zalety pewnych rozwiązań. Z całą pewnością właściwie dobrane opakowanie na etapie rozwoju nowego produktu ma szansę być pierwszym i ostatnim w trakcie jego całego cyklu życiowego. Jednak suboptymalny dobór opakowania na etapie rozwoju bądź też zmienne warunki rynkowe mogą wymusić na producencie konieczność jego zmiany. Z naszej perspektywy na rynku farmaceutycznym widoczny jest trend optymalizacji kosztów wytwarzania produktu, w tym kosztów opakowania. Do niedawna takie zachowanie było typowe dla segmentu generycznego, jednak od kilku lat widzimy podobne działania podejmowane przez producentów leków innowacyjnych. Zatem zmiana w opakowaniach oraz aspekt optymalizacji opakowań blistrowych i procesów pakowania są jednymi z żywotnych procesów dotyczących całej branży.

Potrzeba zmiany opakowania spowodowana jest zazwyczaj problemami ze stabilnością leku, najczęściej już skomercjalizowanego. Znacznie rzadziej motorem takiej zmiany jest próba optymalizacji – zmniejszenia kosztu całkowitego produktu czy raczej kosztu opakowania (tę subtelną różnicę wyjaśnimy w dalszej części artykułu). Dzieje się tak ze względu na dwa istotne aspekty. Pierwszy z nich to aspekt naukowo-techniczny, który wiąże się z koniecznością odpowiedzi na pytania:

• Który materiał blistrowy może zastąpić obecnie wykorzystywane rozwiązanie?
• Jak się zachowa produkt (stabilność)?
• Jakie będą następstwa zmiany opakowania (np. jakościowe, technologiczne, logistyczne, marketingowe)?

Druga kwestia to konieczność przeprowadzenia zmiany pod względem prawnym i proceduralnym, co wiąże się z czasem niezbędnym na wygenerowanie i opracowanie danych, przygotowanie oraz zatwierdzenie dokumentacji jakościowej i rejestracyjnej, a także z ryzykiem związanym z przeciągającym się procesem jej zatwierdzenia (oraz możliwością zakwestionowania) przez organy rejestracyjne. Cały proces wymaga zaangażowania wielu cennych i zazwyczaj bardzo ograniczonych zasobów firm (tj. zakupy, rozwój, jakość, rejestracja, produkcja, wsparcie techniczne) oraz niesie za sobą koszt związany z procesem wewnątrz (m.in. badania stabilności, analizy laboratoryjne), jak i na zewnątrz organizacji (koszty rejestracyjne, które potrafią być znaczne, zwłaszcza dla produktów zatwierdzonych na wielu rynkach, czy też koszty konsultingowe). Ostatecznie może to skutkować nie tylko fiaskiem takiego przedsięwzięcia, ale też poniesieniem przez organizację dużego kosztu alternatywnego (kosztu utraconych możliwości), m.in. ze względu na alokację do projektu rzadkich zasobów, które można by wykorzystać w inny sposób.

Na potrzeby niniejszego artykuły wyróżniliśmy siedem możliwości optymalizacji, które przedstawiliśmy na rysunku poniżej:

1. OPTYMALIZACJA CENOWA – NEGOCJACJA CENY ZAKUPU Z OBECNYM DOSTAWCĄ

Pierwszą możliwością, która może wygenerować natychmiastową oszczędność, jest negocjacja dotychczasowej ceny. Z perspektywy pracownika działu zakupów (ang. Procurement) obniżenie ceny o kilka procent zdaje się przynosić firmie znaczącą redukcję kosztów. Przyjrzyjmy się jednak temu zabiegowi z perspektywy całkowitego kosztu posiadania (ang. Total Cost of Ownership, TCO1). W tym celu przeanalizujmy wykres 1 pokazujący udział procentowy poszczególnych składowych kosztu produkcji blistra, w tym kosztu zakupu materiału opakowaniowego (pozycja opisana jako Forming web).

Został on przygotowany w oparciu o dane uśrednione dla Europy Centralnej i Zachodniej. Jak widać opakowanie stanowi:

• od ok. 5% kosztów całkowitych wyprodukowania blistra, co stanowi 0,083 USD na 1 blister (ok. 33 gr w przeliczeniu na PLN), w przypadku mono PVC,
• ok. 15% w przypadku PVdC/PVC o gramaturze PVdC 90 gsm, co stanowi 0,093 USD na blister (ok. 37 gr w przeliczeniu na PLN),
• ok. 34% w przypadku PVdC/PVC o gramaturze PVdC 120 gsm, co stanowi 0,122 USD na blister (ok. 49 gr w przeliczeniu na PLN),
• ok. 46% w przypadku Aclar®/PVC o grubości Aclar® 102 μm, co stanowi 0,148 USD na blister (ok. 59 gr w przeliczeniu na PLN),
• ok. 11% w przypadku typowego laminatu bazowego CFF, co stanowi 0,159 USD na blister (ok. 64 gr w przeliczeniu na PLN).

Jeśli wziąć pod uwagę udział kosztu materiału blistrowego w koszcie całkowitym produkcji blistra, zawierającego się w przedziale od 33 gr (dla mono PVC) do 64 gr (dla laminatu bazowego CFF potocznie zwanego Alu/Alu), to negocjacja ceny materiału blistrowego z dostawcą takiej folii na poziomie typowych kilku procent (2-3%) dałaby oszczędności mniejsze od 1 gr dla PVC do maksymalnie 2 gr dla blistra CFF (Alu/Alu). Idąc dalej, negocjacja ceny nawet na poziomie od 5% do 10% pozwoliłaby na obniżenie kosztu produkcji blistra od 1,5 do 3 gr dla mono PVC i aż od 3 do 6 gr dla najdroższej opcji, czyli laminatu blistrowego CFF (Alu/Alu).

Jest to niewątpliwie oszczędność, ale czy warta zachodu i czy faktycznie na tym kończą się możliwości zmniejszenia kosztów wytwarzania z perspektywy materiałów opakowaniowych? Oczywiście, że nie! Jest to dobry moment, aby wrócić do postawionej przez nas tezy, że częścią problemu suboptymalnego doboru opakowania do nowego produktu jest brak lub niepełna (cząstkowa) wiedza na temat opakowań w poszczególnych działach, którym dobór opakowania powierzono (patrz część 1 artykułu, ŚPF nr 3/2020). Zdajemy sobie sprawę, że opakowania postrzegane są przez dział R&D, który jest odpowiedzialny za rozwój produktów, z perspektywy barierowości, z kolei dział zakupów patrzy na nie z perspektywy ceny. Odnosimy niestety wrażenie, że zbyt często zapomina się o innych ważnych aspektach – wpływie opakowania na efektywność i łatwość przeprowadzania procesów produkcyjnych, czyli procesów wytłaczania blistrów, zasypu produktem czy pakowania blistrów w kartoniki. Mamy wątpliwości, czy specjaliści odpowiedzialni za rozwój produktu i dobór opakowania biorą pod uwagę to, że np. laminaty CFF, pomimo niepodważalnie najlepszej barierowości, są w przeważającej części przypadków odpowiedzialne za niską wydajność procesu blistrowania i za wysokie koszty zasypu (laminaty typu CFF wymagają kosztownych zasypów dedykowanych i w zdecydowanej liczbie przypadków nie są w stanie być formowane z taką samą prędkością jak folie TF). Wydaje nam się, że barierowość materiału jest dla nich kluczowym i w zasadzie jedynym branym pod uwagę parametrem. Czy specjaliści w działach zakupów dostarczający do zakładów produkcyjnych najtańsze folie mono PVC lub PVC/ PVdC zastanawiają się nad faktem, że niektóre z nich mogą powodować na liniach produkcyjnych kosztowne przestoje czy też wymuszać zmniejszenie prędkości blistrowania do uzyskania płynnych warunków procesu? Codzienna praktyka wskazuje, że niestety nie.

Nie dziwi nas, że barierowość jest kluczowym parametrem branym pod uwagę przez pracowników szeroko pojętego rozwoju, którym powierzono dobór opakowania blistrowego. Natomiast faktem jest, że cena zakupu stanowi czynnik decydujący dla pracowników działu zakupów. Zastanawia nas jednak to, że finalnie cele poszczególnych działów czy też stanowisk u wytwórców farmaceutycznych nie są zbieżne, a w niektórych przypadkach działają nawet na niekorzyść organizacji jako całości. Naszym zdaniem, rozwiązaniem takiej sytuacji jest pogłębianie wiedzy na temat poszczególnych typów materiałów blistrowych, ich wad i zalet oraz promowanie modelu kosztowego w oparciu o kalkulację TCO.

2. OPTYMALIZACJA CENOWA – ZMIANA OBECNEGO DOSTAWCY NA TAŃSZEGO DOSTAWCĘ

W przytoczonym wyżej przykładzie negocjacji ceny zakupu materiału blistrowego zasymulowaliśmy efekt obniżenia kosztu o 5%, a nawet 10%. W rzeczywistym świecie tego rodzaju obniżka ceny zdarza się niezwykle rzadko. Praktyka pokazuje, że zwieńczeniem negocjacji cenowych jest zwykle uzyskanie przez firmę rabatu rzędu zaledwie kilku procent.

Alternatywą praktykowaną przez pracowników działów zakupów jest zmiana dostawcy. Nie jest to sytuacja zdarzająca się często, ponieważ każda zmiana elementu podlegającego równocześnie wymaganiom jakościowym i rejestracyjnym jest niełatwa, a przez to niepożądana. Na pierwszy rzut oka zmiana dostawcy zdaje się dawać wymierne korzyści, ponieważ nowy dostawca musi zazwyczaj znacząco pokonać barierę cenową wynegocjowaną z obecnym dostawcą. Odwołując się do poprzedniego punktu, czyli negocjacji kosztu zakupu materiałów blistrowych, obowiązują tu te same prawa i kalkulacje dotyczące efektywności takiego zabiegu. W przypadku zmiany dostawcy w grę wchodzi jednak dodatkowy element – konieczność dokonania przeglądu zatwierdzonej dokumentacji produktu pod kątem wymagań rejestracyjnych na danym rynku (bądź rynkach), który nierzadko wskazuje na konieczność zgłoszenia stosownej zmiany porejestracyjnej, zwłaszcza w sytuacji gdy podmiot odpowiedzialny zamieszcza w dossier rejestracyjnym (zbyt) szczegółowe informacje dotyczące materiału blistrowego – mamy tutaj na myśli np. specyfikację, którą jest w stanie spełnić tylko jeden produkt od konkretnego dostawcy, nazwę handlową materiału czy też kod folii. Dla stałych postaci leków zarejestrowanych na rynkach Europejskich jest to zwykle zmiana typu IA o kodzie B.II.e.1 a)2 (o ile materiał od proponowanego dostawcy okaże się co najmniej równoważny z dotychczasowym), którą należy zgłosić w przeciągu 12 miesięcy od daty implementacji. Wiąże się to oczywiście z zaangażowaniem działu rejestracji, m.in. w celu przeglądu dossier oraz ewentualnego udokumentowania i zgłoszenia odpowiedniej zmiany, nierzadko na wielu rynkach oraz z potencjalnym ryzykiem odrzucenia zaimplementowanej już zmiany. Nieliczni producenci farmaceutyków przywiązują uwagę do odpowiedniego przygotowania dokumentacji rejestracyjnej i dossier tak, aby móc dokonać zmiany dostawcy folii blistrowej tylko z pomocą wewnętrznie zarządzanego procesu kontroli zmian. Biorąc pod uwagę koszt całkowity (TCO), zmiana dostawcy na tańszego może okazać się nieopłacalna.

3. OPTYMALIZACJA TECHNOLOGICZNA – ZMIANA BLISTRA FORMOWANEGO NA ZIMNO NA TERMOFORMOWANIE (ZE ZMIANĄ NA MATERIAŁ O NIŻSZEJ BARIEROWOŚCI)

Jest to pierwsza ze zmian, jakie opiszemy w niniejszym cykluartykułów, angażująca zasoby firmy w znacznie większym zakresie niż opisane wcześniej możliwości optymalizacji. Aby wyjaśnić ramy takiej modyfikacji oraz jej wpływ na koszt produkcji blistra, pozwolimy sobie w tym miejscu sięgnąć do historii rozwoju materiałów opakowaniowych i przybliżyć kilka istotnych faktów na ten temat. Mniej więcej do końca lat 80. XX w. na rynku materiałów blistrowych funkcjonowało zaledwie kilka poziomów barierowości względem wody i tlenu. Mieliśmy do dyspozycji folie mono PVC, które jak już wiemy, znajdują się na samym dole drabiny barierowości. Ponad nią znajdowało się kilka różnych gradacji folii na bazie PVdC aż do PVdC o gramaturze 120 gsm. Natomiast na samym szczycie bariery były laminaty bazowe CFF (Alu/Alu). Jakikolwiek produkt wymagający bariery wyższej niż 120 gsm PVdC pakowany był w laminat CFF. W miarę upływu lat przestrzeń pomiędzy PVdC 120 gsm a laminatem CFF zapełniała się nowymi foliami i laminatami barierowymi, czy to na bazie Aclar®, czy też na bazie PVdC wysokokrystalicznego (druga generacja PVdC). Producenci leków innowacyjnych, którzy nie odczuwali w tamtym czasie presji optymalizacji kosztu wytworzenia, nagminnie stosowali laminaty bazowe CFF jako najwyżej barierowe, a przez to najpewniejsze. Zgodnie z zasadą, że produkt raz zapakowany najczęściej kończy swój cykl życiowy w tym samym opakowaniu, w jakim został rozwinięty, utrwalone zostało podejście do doboru opakowania w oparciu tylko o jego barierowość. Dokładając do tego kolejny trend pakowania produktów generycznych, rozwijanych wiele lat po rejestracji produktu referencyjnego w dokładnie ten sam rodzaj opakowania co produkt referencyjny, możemy zaobserwować sytuację, w której nawet producenci generyków, funkcjonujący w wyjątkowo konkurencyjnym środowisku, opierają się na tej samej starej i nieefektywnej strategii stosowania bariery wyższej niż to konieczne, czyli tzw. overpackingu.

W tym miejscu chcielibyśmy przytoczyć interesujący przykład projektu, nad którym dane nam było pracować. Duża firma innowacyjna zgłosiła się do nas w celu zmiany rodzaju opakowania blistrowego dla jednego z jej kluczowych produktów. Firma wytwarza ten produkt tylko w jednym, dedykowanym miejscu na świecie. Wszystkie znajdujące się tam cztery identyczne linie blistrujące pakują lek w blistry w technologii CFF. Klient, borykający się z problemem limitu wydajności swoich linii blistrujących, ze względu na ograniczoną liczbę miejsca w zakładzie produkcyjnym, i nie będący w stanie dołożyć kolejnych linii, zwrócił się do nas z koncepcją zakładającą zmniejszenie wielkości blistrów, co pozwoliłoby zwiększyć ich liczbę w jednym takcie maszyny. Optymalizacja wielkości blistrów w obrębie technologii CFF nie była w stanie dać pożądanego efektu, przez co nasz klient słusznie założył, że niezbędne będzie użycie technologii termoformowania, która pozwoli na większą redukcję ich rozmiarów. Sporządzone przez nas analizy wykazały, że jeśli możliwa będzie zmiana z laminatu CFF na folię termoformowaną, to w związku z tym, że folie TF formują się, dając gniazda blistrowe o znacznie mniejszym kącie nachylenia ścian blistra, możliwe będzie wyprodukowanie nawet 9 blistrów w jednym takcie maszyny (dotychczas w jednym takcie maszyny możliwe było wyprodukowanie jedynie 4 blistrów) (zob. rys. 2).

Planowana zmiana miałaby pozwolić na znacznie uwolnienie mocy produkcyjnych w krytycznym dla klienta zakładzie. Według danych będących w posiadaniu firmy, produkt, z którym zaczynaliśmy pracę, jest wrażliwy na wysoką temperaturę oraz wodę, stąd dobór laminatu bazowego CFF dokonany przez specjalistów z R&D wiele lat wcześniej. Musimy również wspomnieć, że produkt ten jest sprzedawany na całym świecie, we wszystkich czterech strefach klimatycznych. Zamiast proponować klientowi użycie kilku dostępnych różnych rodzajów poziomów bariery, a następnie przeprowadzenie badań stabilności wg protokołu ICH, zarekomendowaliśmy wykorzystanie narzędzi QbD: ASAPprime®3 i BlisterPro®4. Metoda ASAPprime® pozwaliła precyzyjnie określić (w sposób jakościowy i ilościowy), jaka maksymalna wilgotność oraz maksymalne stężenie tlenu w danych warunkach klimatycznych są krytyczne dla specyfikacji i trwałości produktu. Z kolei wykorzystanie metody zwanej BlisterPro®, która za pomocą symulacji procesu termoformowania pozwala określić, jaką barierowość dla wody i tlenu posiada dane gniazdo blistrowe, zapewniło, że wskazane przez ASAPprime® graniczna wilgotność i graniczne stężenie tlenu nie zostaną przekroczone. W ten sposób obie metody zagwarantowały wypełnienie wymogów specyfikacji produktu w zakładanym okresie trwałości. Całe badanie z pomocą ASAPprime® i BlisterPro® zajęło 7 tygodni. W ciągu kolejnych 2,5 tygodnia została przygotowana kalkulacja kosztowa TCO dla wszystkich zaproponowanych na postawie badania ASAPprime® i BlisterPro® opcji materiałów blistrowych oraz opracowane trzy możliwe strategie zmiany opakowania z CFF na TF (zob. rys. 3). Pierwsza (strategia nr 1) zakładała zachowanie 3-letniego okresu trwałości, wymagała jednak wykorzystania wysokobarierowego i kosztownego materiału blistrowego, jakim jest laminat Aclar® PA400. Dwie pozostałe (strategia nr 2 i 3) zakładały zmianę okresu trwałości z 3 na 2 lata (strategia nr 2) lub zmianę okresu trwałości z 3 na 2 lata w pierwszej fazie zmiany, a następnie po zakończeniu 3 letnich badań stabilności w warunkach normalnych z wykorzystaniem mono PVC i Aclar® PA200 lub równoważnego materiału barierowego powrót do 3-letniego okresu trwałości. Jako że podstawowym wymaganiem klienta było uwolnienie dodatkowych mocy produkcyjnych bez zakupu dodatkowych maszyn pakujących, strategia nr 1 dawała taką możliwość w najkrótszym czasie, bo na podstawie 6-miesięcznych badań stabilności, dając dodatkowe 137% mocy wytwórczych w oparciu o ten sam park maszynowy. Generowała przy tym jednak wzrost kosztu wytworzenia o 12%. Strategia nr 1 była dla klienta atrakcyjna pomimo wzrostu kosztu wytworzenia, ponieważ mógł zrekompensować go sobie zwiększoną sprzedażą w oparciu o dodatkowe, uwolnione moce wytwórcze. Zmiana nr 3 dawała takie same rezultaty, jeśli chodzi o uwolnienie mocy produkcyjnych, czyli dodatkowe 137% (z 270 do 640 mln zapakowanych tabletek), jak również zakładała redukcję kosztu opakowania o 17% w skali roku, co dawało ok. 635 tys. USD. Strategia nr 3 wymagała jednak największego nakładu pracy i kosztów związanych np. z przeprowadzeniem kilku zmian porejestracyjnych typu II na różnych rynkach w ciągu trwania projektu, m.in. związanej ze zmianą z CFF na TF wraz z redukcją okresu trwałości z 3 na 2 lata oraz kolejnej w związku z wydłużeniem okresu trwałości z 2 na 3 lata. Według wyliczeń klienta zysk 635 tys. USD rocznie w związku ze zmianą miał pokryć wszelkie koszty związane z niezbędnymi zmianami już w drugim roku od zakończenia ostatniego etapu projektu.

Posługując się wspomnianą już wyżej metodą ASAPprime®, udało nam się dowieść, że produkt klienta jest najbardziej wrażliwy na wysoką temperaturę (ze względu na niską energię aktywacji kilku kluczowych reakcji prowadzących do degradacji produktu). Natomiast wilgotność miała wpływ na stabilność produktu tylko w wymiarze wytworzenia środowiska dla przebiegu ww. reakcji degradacji (woda nie była substratem tych reakcji). Udało nam się także wskazać, że potencjalne osuszenie produktu o 0,5% (wody wg masy granulatu) może znacznie pomóc w obniżeniu wymagań dla nowego opakowania (ponad to, co zaproponowaliśmy w trzech strategiach) (zob. rys. 3). Możliwości związane z dalszą redukcją kosztu opakowania w związku z potencjalnym zmniejszeniem wilgotności pierwotnej przedstawiliśmy na poniższym rysunku:

Projekt ten jest przykładem dosyć wyjątkowej zmiany technologii pakowania z CFF na TF ze zmniejszeniem barierowości opakowania blistrowego, m.in. dlatego że powodem do jej zainicjowania nie była chęć obniżenia kosztu pakowania, a uwolnienie dodatkowych mocy wytwórczych bez potrzeby zakupu nowych linii blistrujących. Pomimo tego udało nam się wypracować strategie, które poza spełnieniem podstawowego celu projektu, dały również obniżenie kosztu wytworzenia produktu. Zastosowanie QbD w postacie metod ASAPprime® oraz BlisterPro® pozwoliło na precyzyjne określenie potrzeb opakowaniowych dla produktu klienta i uniknięcie overpackingu. Bez tych metod niemożliwe byłoby również uzyskanie pewności, że na koniec 3-letniego okresu badań stabilności w warunkach normalnych (opisana strategia nr 3) badania te zakończą się sukcesem, co w normalnych realiach i zastosowaniu metodologii tylko opartej na wymaganiach ICH byłoby niewykonalne. Udało nam się przeprowadzić zmianę opakowania z CFF (Alu/Alu), czyli folii blistrowej o najwyższych barierowościach dla wody i tlenu na folię mono PVC, która jest najtańszą folią blistrową na rynku o najniższych właściwościach barierowych, co dobitnie pokazuje, że zjawisko overpackingu może przybierać aż tak skrajną formę.

W kolejnych częściach cyklu przyjrzymy się kolejnym strategiom optymalizacji opakowań.

Bibliografia:

1. TCO introduction: https://www.youtube.com/watch?v=YKdcEOTA7Pk (dostęp 14.12.2020).
2. Guidelines on the details of the various categories of variations, on the operation of the procedures laid down in Chapters II, IIa, III and IV of Commission Regulation (EC) No 1234/2008 of 24 November 2008 concerning the examination of variations to the terms of marketing authorisations for medicinal products for human use and veterinary medicinal products and on the documentation to be submitted pursuant to those procedures (2013/C 223/01) https://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=OJ:C:2013:223:FULL:EN:PDF (dostęp 14.12.2020 r.).
3. ASAPprime® webinar: https://www.youtube.com/watch?v=eJSDg4TZatY (dostęp 14.12.2020 r.).
4. BlisterPro® webinar: https://youtu.be/ufY28YpwqJI (dostęp dn. 14.12.2020 r.).

Słowniczek:

Total Cost of Ownership (TCO) – jest to całkowity koszt pozyskania, instalowania, użytkowania, utrzymywania i w końcu pozbycia się aktywów w firmie na przestrzeni określonego czasu. W naszym przypadku jest to metoda kalkulacji kosztu wytworzenia produktu farmaceutycznego blistrowego, w której pod uwagę nie bierze się jedynie kosztu zakupu folii blistrowych, ale uwzględnia się również koszt procesu produkcji oraz niekiedy koszt magazynowania i logistyki.

Zmiany porejestracyjne (ang. variations) – zmiany w zarejestrowanej dokumentacji produktu leczniczego i/lub w warunkach pozwolenia na dopuszczenie do obrotu klasyfikowane ze względu na poziom ryzyka oraz potencjalny wpływ na jakość, bezpieczeństwo i skuteczność produktu. Aktualnie obowiązujące regulacje na rynkach europejskich wprowadzają podział na zmiany: niewielkie typu IA (nie wymagające wcześniejszego zatwierdzenia, zgłaszane w terminie do 12 miesięcy od ich wprowadzenia), niewielkie typu IB, istotne typu II oraz rozszerzenie pozwolenia na dopuszczenie do obrotu. Na poziomie europejskim regulowane są one przez rozporządzenie Komisji Europejskiej 1234/2008 z dnia 24 listopada 2008 r. Ujednolicona wersja tego rozporządzenia jest dostępna pod adresem:

https://eur-lex.europa.eu/legal-content/EN/TXT/?uri=CELEX%3A02008R1234-20130804&qid=1606479016241 oraz szczegółowe wytyczne (patrz m.in. bibliografia, punkt 2).

Overpacking – sytuacja, w której produkt farmaceutyczny jest zapakowany w materiał blistrowy o właściwościach barierowych wyższych niż faktycznie wymagane przez produkt rozwijany. Overpacking jest strategią stosowaną przez R&D, ponieważ zapewnia najwyższą szansę na przejście badań stabilności w opakowaniu o najwyższej barierowości, co jest jednym z głównych celów R&D, choć nie musi być celem danego wytwórcy. Overpacking niesie za sobą ryzyko zwiększenia kosztu wytworzenia, ponieważ materiały blistrowe o wyższej barierowości kosztują zwykle więcej.

ASAPprime® (Accelerated Stability Assesment Program) – to metoda opracowana przez FreeThinkTechnologies i Pfizer, służąca do precyzyjnego określenia okresu trwałości produktów farmaceutycznych w danych warunkach klimatycznych wg ICH. Metoda ASAPprime® cechuje się 95% i większą skutecznością oraz wyjątkowo krótkim czasem przeprowadzenia programu – typowa ewaluacja trwa ok. 5-7 tygodni.

BlisterPro® – metoda opracowana przez Klöckner Pentaplast, służąca do precyzyjnego określenia barierowości (wartości transmisji wody i tlenu, czyli MVTR i OTR) uformowanych gniazd blistrowych w danych warunkach klimatycznych wg ICH. ASAPprime® korzysta z ewaluacji barierowości gniazda blistrowego metodą BlisterPro®.

Artykuł został opublikowany w kwartalniku "Świat Przemysłu Farmaceutycznego" 4/2020

Udostępnij materiał w

Aktualne wydanie

POMÓŻCIE!!!

Podaj adres email
I nie przegap więcej żadnego wydarzenia

Nowości produktowe dla farmacji

Czytaj inne

SZKOLENIA BRANŻOWE

Partner serwisu

Partner serwisu
Partner
serwisu

Współpracujemy z

  • ŚPK http://swiat-przemyslu-kosmetycznego.pl/
  • pio.jpg http://www.pio.org.pl/
  • logo instytutu magazynowania.jpg http://www.ilim.poznan.pl/
  • urpl.jpg http://www.urpl.gov.pl/
  • romaco-logo.jpg http://www.infarma.pl/
  • GIF - LOGO.jpg http://www.gif.gov.pl/
  • image002.jpg http://www.ispe.org.pl
  • pasmi.jpg http://www.pasmi.pl
  • Inst_Farmaceutyczny_logo.jpg http://www.ifarm.waw.pl
  • jci1.jpg http://www.jagiellonskiecentruminnowacji.pl/
  • ptfarm-małe.jpg http://www.ptfarm.pl
  • pzppf.jpg http://www.producencilekow.pl
  • logo NIL.jpg http://www.nil.gov.pl
  • IG GARMACJA POLSKA.jpg http://www.farmacja-polska.org.pl